空压机主机电机的更新换代让空压机更高效！
时间:2019-09-04 17:00 来源:德耐尔服务网 作者:denair 点击:次
超高效电机是最重要的工艺保障。电机效率的不断提高是产品更新换代的过程，也是一国家电机产业综合水平的标志。
高效电动机的要点是减少损耗，提高电动机的效率。采取的措施包括：采用专用离线工具，提高定子槽满率，增加铜线截面面积；提高制造精度，缩短线圈端部长度，提高冲头和定子铁心的制造质量，从而降低铁耗、励磁电流和由此引起的铜耗；改进转子槽绝缘工艺，减少负载杂质消耗；合理选择硅钢片等级，降低铁损和定子铜耗。
1.电机效率的影响因素
电机损耗包括定子和转子铜损耗、铁损耗、机械损耗、杂散损耗等。减少电机损耗和提高效率的方法有很多。
降低定子铜耗的措施主要有： 降低定子电阻，缩短绕组端部长度； 减薄绝缘，增加槽满度，增加导线截面积； 采用新材料降低电磁线电阻率；
降低转子铝耗的措施主要有采用大截面转子槽、增大端环截面、提高铝纯度、降低转子电阻等。
降低铁耗的措施主要有：采用低损耗、高质量的冷轧硅钢片来降低电机的涡流损耗、调整槽形、选择合理的磁通密度以降低基本铁损、增加铁芯长度、减小磁通密度以降低损耗、
提高铁芯制造质量、保证硅钢的表面绝缘。
降低机械损耗的措施主要有：高效的风机结构和合理的风路，改善叶片表面粗糙度，使风机表面光滑，提高风机效率，减少摩擦损失；选用优质的低摩擦轴承，润滑脂，减少摩擦损失；提高风机效率，减少摩擦损失。验证形状和位置公差精度，保证电机装配质量，减少摩擦损失。摩擦损失等。
减少杂散损耗的措施主要包括采用定子槽中的多槽号，减小定子和转子的槽宽，在铁芯两端采用非导磁材料，采用正弦绕组减弱磁场中的高次谐波，减弱附加损耗，适当增加气隙，采用小缝隙，采用磁槽楔，精确控制斜槽，采用特殊的斜槽等。
2.降低电机损耗的关键制造技术
2.1降低机械耗的技术措施
零件尺寸采用中等公差，提高形状和位置公差精度，保证零件在运输和装配过程中不变形，同时保证整个电机的装配质量，减少摩擦损失。生产经验表明，轴承室滚动技术可以有效提高轴承室配合位置的加工精度，减少轴承操作精度带来的一系列问题，轴承油脂在线定量注油技术可以稳定控制油脂的加注量，保证批量生产高效电机机械消耗的稳定性。
滚动轴承广泛应用于中小型电机的轴承中，并使用合适的优质润滑油。传统的工艺方法是在轴承装配前手动涂抹轴承中的润滑脂，然后组装轴承，最后用油枪再次润滑电机。这种手动注脂方法存在的问题是：注脂量不易控制，影响轴承部件的润滑和机械磨损；润滑脂容易污染，手动注脂后电机部件周围有油污；润滑脂中含有大量的油脂。流程繁琐，操作不便。
目前没有可用于定量地将油供应给马达的装置。为了有效控制油脂量，经过大量的技术验证后，确定自动注脂机、油管、快速更换接头等可用于实现电机在线装配中的自动定量喷油。在该技术中，注塑机设置在电机装配线的下线，在装配过程中电机不需要添加油脂。当电机离线时，装配线自动定量注油装置的快速换油接头与电机注射管连接，可自动定量注入电机。该装置使用方便，定量准确，效率高，速度快。广泛应用于高效电机等电机中，并获得国家实用新型专利。
2.2降低杂散损耗的技术措施
转子外圆广泛应用于电机制造企业。由于槽形铝条的影响，从硬硅钢片到软铝片交替车削，加工后的转子尺寸因机床精度差而不稳定。如果加工余量小，转子外径表面质量差，毛刺较大，或转子表面之间的附着力严重，导致电机杂耗高，温度高，效率低，对规范转子外圆的加工工艺、参数和质量检验标准尤为重要。
转子的磁场换相频率很低。硅钢片本身引起的磁滞损耗和涡流损耗可以忽略不计。杂散损耗主要来源于铝导杆在转子冲头槽和外圆处的传导引起的横向电流损耗。为了增加转子的外圆导杆和冲头、冲头和冲头，需要对精整、烘烤和外圆进行特殊处理。冲头之间的电阻减小了由横向电流引起的杂散损耗。通过分析，可以在转子精细汽车中推广应用新的工具和技术。
大多出产厂家车转子外圆时应用450正偏刀，刃倾角为正值，异样的切削参数情况下，该刀的轴向分力较大，易使硅钢片倒片及粘连。新工艺使用930正偏移山特维克抓具。由于夹持器的轴向力较小，可以降低硅钢片的反转和粘附，有效地提高转子的表面加工质量。
